명칭: 코팅용 야광분말
특성: 장기형/단기형
입자 크기: 200~2000 메쉬 등
용도: 스프레이, 인쇄, 붓칠, 도장, 롤링, 네일 제품 등

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제품 상세

줴량 광학 코팅용 야광분말은 다양한 액체 재료에 적용 가능하며, 20가지 이상의 색상으로 제공됩니다.

• 유형 분류: 유성(油性) 야광분말 vs 수성(水性) 야광분말

• 공정 적용: 스프레이, 붓칠, 도장, 인쇄용 도료 혼합 및 정전분체 스프레이 가능

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사용 방법 (야광 도료 제조)

야광 도료는 야광분말, 유기 용제, 첨가제를 특수 공정으로 일정 비율 혼합해 제작됩니다.

1. 수지 및 바니시 선택

• (1) 수지는 고투명성이 필수적.

  • 도막 형성 후 반투명(반사 산란 효과) 상태 유지.

  • 수지 색상이 발광 휘도에 영향 → 무색 투명 원칙.

• (2) 야광분말이 약알칼리성 물질 → 수지는 중성 또는 약알칼리성이어야 함.

2. 야광분말 비율

• 함량 범위: 15%~50% (최적 비율: 30%)

3. 첨가제 선택

• (1) 분산제: 메틸실리콘 오일의 자일렌 용액 (농도 1%)

• (2) 침강 방지제: 훈제 실리카(가루 실리카)

4. 야광 도료 제조 공정

• (1) 용기: 유리/에나멜 용기 사용 (금속 반응 방지).

• (2) 입자 크기: 가능한 미세화 → 도료 내 균일 분산.

• (3) 혼합 방식: 분쇄 금지, 고속 교반 사용.

• (4) 침강 문제: 야광분말 비중(≈3.6)으로 인한 침강 → 침강 방지제 필수 (보관 기간 연장).

• (5) 금속 화합물 첨가 금지.

5. 야광 도료 사용법 및 주의사항

• (1) 도포 방법: 붓칠, 스프레이, 스크래핑 등.

• (2) 효과 향상:

  • 기재에 백색 반사층 도포 → 발광도 ↑

  • 도막 위 무색 바니시 코팅 → 내마모성 ↑

• (3) 최적 막두께: 100~150μm (발광 효율 극대화 + 경제성).

• (4) 사용 전 점검: 점도 조절 + 균일 교반.

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권장 혼합 비율

※ 실제 적용 시 수지 종류(에폭시/폴리우레탄 등) 및 환경에 따라 비율 조정 필요.